Punti chiave da tenere a mente:

• è basata su ISO 9001:2015 e aggiunge requisiti specifici automotive (quindi è “ISO 9001 + automotive”);

• è stata pubblicata nel 2016 e sostituisce ISO/TS 16949 (che non è più valida);

• punta a rendere i processi robusti e ripetibili, con focus su:

• miglioramento continuo,

• prevenzione dei difetti,

• riduzione di variazioni e sprechi nella catena di fornitura.

Che cos’è il SGQA – Sistema Gestione Qualità nell’Automotive?

Con “SGQA” intendiamo, in pratica, il Sistema di Gestione Qualità conforme a IATF 16949 applicato all’automotive: un insieme organizzato di processi, regole, responsabilità e controlli che governa il modo in cui un’azienda:

• progetta e sviluppa (quando applicabile)

• approvvigiona

• produce

• controlla

• gestisce fornitori e subfornitori

• gestisce cambiamenti, non conformità, reclami e ritorni dal campo

• assicura consegne e qualità nel tempo.

Cosa “rende automotive” il SGQA (in modo semplice)

Oltre ai requisiti generali ISO 9001, IATF 16949 enfatizza temi tipici del settore, tra cui:

• Sicurezza di prodotto (product safety);

• Gestione del rischio e piani di emergenza (contingency plan / business continuity);

• requisiti per prodotti che includono software incorporati;

• gestione dei cambiamenti (change management) e aspetti legati a garanzia/field returns (incl. casi “No Trouble Found”);

• gestione e sviluppo dei fornitori (inclusi fornitori “secondari”/subfornitori);

• integrazione dei CSR – Customer Specific Requirements (requisiti specifici del cliente/OEM).

I vantaggi dell’implementazione del SGQA

Un SGQA ben implementato non è solo “documenti”: porta benefici pratici e misurabili.

• Qualità più stabile: meno difetti, meno variabilità, più controllo di processo.

• Riduzione costi: meno scarti, rilavorazioni, urgenze e sprechi.

• Più affidabilità verso i clienti: consegne più puntuali e prestazioni più prevedibili.

• Gestione del rischio strutturata: prevenzione, reazione rapida alle emergenze, continuità operativa.

• Supply chain più solida: fornitori gestiti e sviluppati con criteri coerenti e verificabili.

• Meno audit duplicati e maggiore riconoscimento: uno standard “comune” nella filiera.

• Accesso a opportunità di business: spesso la certificazione è requisito/aspettativa nei processi di qualifica.

Da dove iniziare?

Step 1 — Definire perimetro e requisiti

• Cosa produci/fornisci e per quali clienti (inclusi CSR).

• Quali siti e processi rientrano nel sistema.

• Ruoli, responsabilità e obiettivi del progetto.

Step 2 — Fare una gap analysis

• Confronto tra situazione attuale e requisiti IATF 16949 (e ISO 9001 se presente).

• Individuazione delle principali lacune e definizione di un piano di azione.

Step 3 — Strutturare processi e controlli

• Aggiornare/disegnare i processi chiave (qualità, produzione, acquisti, fornitori, gestione cambi).

• Introdurre o rafforzare i core tools (es. APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP, Control Plan).

• Definire indicatori (KPI) e regole di monitoraggio.

Step 4 — Mettere in pratica il sistema

• Formazione e applicazione operativa nei reparti/uffici.

• Raccolta evidenze (registrazioni, dati di processo, controlli).

• Audit interni e gestione non conformità/azioni correttive.

Step 5 — Prepararsi alla certificazione e mantenerla

• Verifica di prontezza (pre-audit) e chiusura delle eventuali criticità.

• Audit di certificazione (se richiesto dalla filiera).

• Sorveglianze periodiche e miglioramento continuo nel tempo.